根据避免交叉的原则，考虑是个起因可将事故隐患归纳为21类，即火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害等。

一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

企业要建立事故隐患排查制度，及时发现并排除存在的事故隐患，要制定事故紧急救援预案，组织模拟重大事故发生时应采取的紧急处置措施，随时掌握重大事故隐患的动态变化，保持消防器材、救护用品完好有效。

在企业安全生产检查中，要注意检查以下最常见的事故隐患

（一）人的不安全行为。主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因：1.忽视安全，忽视警告，操作错误。2.人为造成安全装置失效；3.使用不安全设备；4.用手代替工具操作；5.物体存放不当；6.冒险进入危险场所；7.攀、坐不安全位置；8.有干扰和分散注意力的行为；9.忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用；10.不安全装束；11.对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。

（二）物的不安全状态。主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因：1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.劳动防护用品用具缺乏或有缺陷；4.生产施工场地作业环境不良。

（三）管理上的缺陷。主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因：1.技术和设计上缺陷；2.安全生产教育培训不够；3.劳动组织不合理；4.对现场工作缺乏检查或指导错误；5.没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全；6.没有事故防范和应急措施或者不健全；7.对事故隐患整改不力，经费不落实。

危险、有害因素辨识的主要内容主要包括以下几个方面

1.厂址。从工程地质、地形地貌、水文、自然灾害、周边环境、气象条件、交通运输条件、消防支持等方面进行分析。

2.厂区平面布局。总图：功能（生产、管理、辅助生产、生活区）分区布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；朝向、风向、防火间距、安全距离、卫生防护距离等。运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。

3.建（构）筑物。耐火等级、结构、防火、防爆、安全疏散、朝向、采光、运输通道等。

4.生产工艺过程。物料（毒性、腐蚀性、燃爆性物料）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态等。

5.生产设备、装置。①化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况；②机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；③电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电；④危险性较大设备、高处作业设备；⑤特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等；⑥粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位；⑦管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。